為了降低5%……

    為了降低5%……

    —— “永興特鋼”節能降耗進程掃描

    湖州在線訊　“這套設備和工藝投產后，公司的能耗將降低約5%。雖說是5%，不大，但使公司的能源利用跨上了新的臺階，達到國內同行業的先進水平。”

    日前，在永興特種不銹鋼股份有限公司的生產車間內，公司總工程師、副總經理楊輝指著投產不久的“連鑄”生產設備說。

    現  場

    在“永興特鋼”煉鋼二廠生產現場看到，一個高約10多米、長寬各約7米有余的大鐵箱前，兩條通紅的鋼條正源源不斷地伸出來，鋼條經過冷卻后，隨即被切割機切成不同長度的鋼錠。煉鋼二廠又被公司員工稱為“連鑄車間”，因為該廠采用了一種國內先進的連鑄工藝。

    技術人員介紹說，這個全封閉的連鑄平臺內，鋼水從大包（即裝盛鋼水的容器）流入中間包，再由中間包的出水口進入結晶器。鋼水經過結晶形成鋼錠后，才會走出連鑄平臺。

    “光連鑄平臺這么一個大鐵箱就投資了3000多萬元，整個連鑄工藝投資超過3.8億元！”楊輝說。

    而在煉鋼一廠，生產鋼錠的過程則完全不同。車間內布滿了一個個方形的鋼錠模具。鋼水進入中間包后，通過管道從底下注入模具中，待其冷卻后，卸下模具，鋼錠就成型了。

    “鑄造鋼錠的過程中，模鑄需要加熱兩次，連鑄則只需加熱一次。”他說。不僅如此，很明顯地可以看出，連鑄平臺生產的鋼錠光滑而規整；而模鑄生產的鋼錠則表面粗糙，而且鋼錠兩頭都是圓鼓鼓的，顯然需要經過更多的切割。

    連鑄工藝只是該公司通過“煉鋼技術改造”實行節能降耗的一項重要內容。

    數  據

    “實施了投資超過3.8億元的連鑄工藝，能夠降低單位產品能耗約5%。”楊輝看到記者疑惑的眼神，又補充解釋說，節能降耗起點低的時候，可以用較低成本取得明顯效果，但越往后就越難、成本也越大。“這個5%就像是考試成績從94分向99分進軍一樣。”他說。

    據悉，目前我國對于特鋼企業有一項強制性標準，要求電爐工序的噸鋼能耗必須小于等于171公斤標煤。而“永興特鋼”此前的噸鋼能耗不到85公斤標煤，還不到國家強制標準的一半；實施了煉鋼技術改造后，“永興特鋼”的噸鋼能耗進一步降到了80公斤標煤。

    還有一個更為精確的數字，1至3季度，公司萬元產值能耗僅0.0477噸標煤！說起這個數字，楊輝十分驕傲地說，這個數字不僅在鋼鐵行業、乃至整個制造業領域都是領先的。

    這就是永興特鋼對于節能降耗的追求！

    目前，永興特鋼噸鋼水耗從原來的3噸降至2.2噸，其中煉鋼過程中的噸鋼水耗僅0.8噸；管坯和線材的綜合成材率分別從90%和87%提高到97%和96%；水循環效率達97%；所有爐渣等固廢100%回收等。

    “這些數據說到底其實就是一句話：能源和資源消耗降低了，產品質量卻提高了。”楊輝說。

    歷  程

    這一系列數據實屬來之不易。

    永興特鋼自建立以來就一直在想方設法推進節能降耗。“能源和資源消耗是企業產品成本的重要組成部分，要提高產品的競爭力，成本就必須降低。積跬步，才能至千里；我們公司一直很注重壓縮各類成本，這也是公司核心競爭力的重要組件之一。”公司董事長高興江如是說。

    2000年時，永興特鋼電爐的噸鋼電耗約700千瓦時，到2003年已降至約500千瓦時，而到2006年則進一步降至430千瓦時！由此可清晰地看到永興特鋼節能降耗的進程。

    但永興特鋼并未就此止步，2007年，公司著手實施煉鋼技術改造項目。

    為實施煉鋼技術改造，公司從盧森堡引進了核心技術，實施連鑄工藝，前后歷時兩年，直至今年投入運行；此外，還實施了超高功率電爐取代普通功率電爐、對傳送設備進行高壓變頻或直流調速改造、對輸電過程進行SVC靜態無功補償以提高電能效率、對用水實行“以新補凈、以凈補濁”的“串接用水”模式以提高水循環效率等。

    如今，公司電爐的噸鋼電耗已降至400千瓦時左右，噸鋼水耗則從3噸降至2.2噸。