蘇州塑膠真空電鍍塑膠噴涂有限公司

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注塑制品產生缺陷的原因及其處理方法
熔接痕
 故障分析及排除方法
一、設備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。
二、模具方面
（1）模具澆注系統的結構參數對流料的熔接狀況有很大的影響，因為熔接不良主要產生于熔料的分流匯合。因此，應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用一點式澆口，因為這種澆口不產生多股料流，熔料不會從兩個方向匯合，容易避免熔接痕。
如果模具的澆注系統中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大，澆注系統的主流道進口部位及分流道的流道截面太小，導致料流阻力太大都會引起熔接不良，使塑件表面產生較明現的熔接痕。對此，應盡可能減少澆口數，合理設置澆口位置，加大澆口截面，設置輔助流道，擴大主流道及分流道直徑。
模具冷卻系統設計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕，應在提高模具溫度的同時在模具內設置冷料穴。，
此外，塑件熔接痕的產生部位經常由于高壓充模而產生飛邊，而且產生這類飛邊后熔接痕不會產生縮孔，因此這類飛邊往往不作為故障排除，而是在模具上產生飛邊的部位開一很淺的小溝槽，將塑件上的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型后再將小翼除去，這也是排除熔接痕故障時常用的一種方法。
（2）模具排氣不良，當熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時，W南通涂裝加工哪家強，無錫涂裝加工廠家在蘇州模腔內多股流料趕壓的空氣能從合?？p隙或嵌縫處排出；但當熔接線與合模線或嵌縫不重合，且排氣孔設置不當時，模腔內被流料趕壓的殘留空氣便無法排出，氣泡在高壓下被強力擠壓，體漸漸變小，最終被壓縮成一點，由于被壓縮的空氣的分子動能在高壓下轉變為熱能，因而導致熔料匯料點處的溫度升高，當其溫度等于或略高于原料的分解溫度時，熔接點處便出現黃點，若其溫度遠高于原料的分解溫度時，熔接點處便出現黑點。
一般情況下，塑件表面熔接痕附近出現的這類斑點總是在同一位置反復出現，而且出現的部位總是規律性地出現在匯料點處，在操作過程中，應不要將這類斑點誤認為雜質斑點。產生這類斑點的主要原因是由于模具排氣不良，它是熔料高溫分解后形成的碳化點。
出現這類故障后，首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現碳化點，應在模具匯料點處增加排氣孔。也可通過重新定位澆口或適當降低合械力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。
三、工藝方面
（1）溫太低。低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果說塑件的內外表面在同一部位產生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒及噴嘴溫度或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應節制模具內冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。
一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果說對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。
如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時，可適當提高注射速度極增加注射壓力，W南通涂裝加工哪家強，無錫涂裝加工廠家在蘇州從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑，提高熔料的流動性能。
（2）模具溫度過低，熔料的流動性不好，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。（3）注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出
（4）提高螺桿轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。降低合模力，以利排氣。
（5）脫模劑使用不當。脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑件表面產生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。
對于各種脫模劑的選用，必須根據成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來確定。例如，純硬脂酸鋅可用于除聚酰胺及透明塑料外的各種塑料，但與油混合后即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各種塑料，而且涂刷一次可使用很久，但其涂刷后需加熱烘干，用法比較復雜。
四、原料方面
  （1）原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑，原料水分或易揮發物含量太高
  （2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。
五、塑件結構設計不合理。如果塑件壁厚設計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。薄壁件成型時，由于熔料固化太快，容易產生缺陷，而且熔料在充模過程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕，W南通涂裝加工哪家強，無錫涂裝加工廠家在蘇州一旦薄壁處產生熔接痕，就會導致塑件的強度降低，影響使用性能。因此，在設計塑件形體結構時，應確保塑件的最薄部位必須大于成型時允許的最小壁厚。此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。

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