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廢機油煉油設備簡介及制作建議
一、【技術背景】
地球上的能源是有限的，能源的消耗卻在無限地增加。因此，節約能源早已提到議事日程上。大量的廢棄廢機油如果處理不當，將造成嚴重的能源浪費和環境污染。
    近年來，國內外將廢機油處理的辦法有三類：（1.）在凈化（如過濾的方法）。（2.）在精制（如萃取的方法）。（3.）在煉制。目前世界上最大、最現代化的廢機油再生裝置均采用再煉制工藝，它是包括蒸餾在內的再生工藝流程，它是再生和生產高質量廢機油的工藝方法。中國原有的廢機油再生廠基本上使用的是“老三套”加工工藝，技術陳舊，很難生產出高質量的產品。另外廢機油再生行業分散化，形成了許多“小土煉”。這種分散化、小型化的再生廢機油再生油質量低劣，使得能源的大量的浪費，環境更加污染嚴重。為了消除這些惡果，需要用適合于小型分散的廢機油再生的先進工藝改造成現有分散的再生廠。
即使是世界上最現代化的在煉制工藝技術也存在有缺陷：在煉制工藝過程中包含的蒸餾過程，存在蒸餾溫度較高、易使廢機油過度裂化的問題。同時，廢機油再生能耗高，造價昂貴的現狀也是一般的廠家難以承受。
為了改進現有技術中再生廢機油工藝中的不足，提供一種再生過程中不發生過度裂化、簡單易行、且能耗低、無污染的廢機油再生工藝。我們特設計出一套新型設備工藝，即液相揮發蒸餾法工藝。
二、【新技術及設備特點】
     本技術的最新特點是通過液膜汽化和精餾兩個過程，在低溫條件下對廢機油進行再煉制，由此可以有效避免再生過程中廢機油的過度裂化，提高廢機油的再生質量，同時，低溫條件可降低能耗，減少污染，簡化設備及操作程序，特別適合中小型廢機油再生廠的技術改造，使中小型廢機油再生廠煉制出高質量的產品，使得有限的廢機油資源得到充分利用。
1、此設備利用了“土煉”中經過實踐效益最好的臥式反應裝置。
2、用“液化技術精餾法”代替了傳統的“沸騰蒸發精餾法”。
3、此技術精煉廢機油，避免了沸騰蒸餾法操作的高溫，避免了廢機油產生過度裂化，降低能耗，減少污染。
4、此技術其脫雜、脫色、脫味效果好，因此，提高了再生油質量。本方法也可以用于其他廢油的處理。如廢塑料、廢輪胎、煤焦油等。
5、通過此技術設備煉制工藝制成的產品粘度指數、酸值、殘炭、閃電、銅片腐蝕以及金屬和硫磷的殘留量等參數，均已符合甚至優于國家指標。
6、本技術及設備裝置生產解決了三廢問題。如：廢氣回收利用，煙道除塵系統的應用，土煉的固體物在本裝置中轉化為瀝青廠做瀝青的流動劑。
7、煉制溫度低，節省時間1/3以上，能耗降低40%左右。
8、生產工藝、常壓恒溫供熱逆反工藝，低溫裂解生產。
9、自動過濾分離功能，各種廢油、廢料不用清洗、分離，可一次性生產出標準的柴油、汽油、液化氣、瀝青流動劑。
10、生產過程中無煙、無味、無二次污染，無三廢排放，常壓生產，安全系數高，環保安全達標。
11、初次生產時外部熱源啟動1小時，之后不用外部熱源（外部熱源：煤、電、油、汽、柴均可）。生產過程中不用外界熱能源。
三、【環保型與土煉油的區別】
     土煉油最早采用立式反應釜設備，存在弊病為：怎么改進都是生產量小，（量大轉熱不好）設備維修費用太高。后來為了加大生產量，上部安裝了攪拌器，即使這樣仍然改變不了它的缺點，反而造成了產品質量低劣。后來改為臥式反應釜，解決了生產量的問題，但質量仍然上不去，就開始加上催化塔等附屬配件。雖然質量有所改進，但環保、節能、安全等問題沒有解決。造成污染嚴重、能源大大浪費、安全毫無保障等弊端。
    新型煉油設備在原有設備的基礎上，取長補短，不但配置了廢汽回收系統，煙道二級除塵裝置。還配置了催化塔、列管冷卻系統、液膜轉動裝置等。不但加了汽相催化劑，還利用了原來的液相催化劑。在土煉油的基礎上又增加自動過濾分離裝置、超壓自動泄壓裝置、電控箱系統等。
四、【工藝流程】
土煉油：原料---立式（或臥式）反應釜------冷卻器
               （有些帶攪拌器）  （采用盤管冷卻）
  
------汽水分離器---成品油
                      
環保節能安全型煉油設備：
 
四、【設備制作成本】：
土煉油：規格：2.2MM*6MM  所用鋼板為：
1.外殼：2200*3.14=6900*6=41.45㎡
        41.45㎡*78.6=3257.97㎏   
2.封頭：2400*2400=5.76*2=11.52㎡
        11.52㎡*78.6=905.472㎏
共計：3257.97㎏+905.472㎏=4163.44*4700元/噸=1.9萬元
裝料容積20多立方，廢機油裝入量15噸。
環保型：規格：2.2MM*6MM     所用鋼板為:
1.外殼：2200*3.14=6900*6=41.45㎡
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