高爐煤氣脈沖布袋除塵器結構特點:
1.采用小口徑濾袋，濾袋規格Ф120×6000，濾袋具有較大的開放空間，降低了氣流上升速度，提高了設備的處理能力.
2.采用長袋低壓脈沖清灰技術，提高了除塵器的除塵效率，煤氣凈化后的粉塵含量＜50mg/m3.
3.濾袋可長期工作在260℃的工況，短期可達280℃.
4.圓筒形筒體和中間灰斗耐壓0.25MPa，設計有泄爆閥，確保安全運轉.
5.關鍵性部件脈沖閥，噴吹次數＞100萬次，箱體檢漏報警，反應迅速可靠，灰斗設計料位儀，準確測定料位..除塵器清灰氣源采用低壓氮氣噴吹系統，無灰塵，無水分，且耗量小。
7.自動控制系統采用PLC控制，運行可靠，維護量小。


高爐煤氣大型布袋除塵器設計概況
高爐煤氣布袋除塵系統由布袋除塵器組、煤氣加壓機站、儀控室、輸灰系統等設施組成。
工藝流程，荒煤氣經過重力除塵器初步凈化后進入布袋除塵器進行精除塵。在濾袋連續不斷凈化煤氣的過程中，濾袋內壁的灰塵逐漸加厚，當濾袋內外煤氣壓差達到指定值時開始反吹。反吹采用煤氣加壓機加壓反吹和事故放荒反吹兩種方式。捕集的灰依次經Ф300mm×450mm葉輪給料機、氣動卸料球閥，中間倉和Ф300mm×450mm葉輪給料機卸入埋刮板輸送機內，由埋刮板輸送機經斗式提升機送至55m3灰倉中，最后經卸灰機加濕后卸入汽車內，由汽車送往選燒混料廠進行綜合利用。過濾后獲得的凈煤氣進入凈煤氣管網。
 高爐煤氣脈沖布袋除塵器結構特點:
1.采用小口徑濾袋，濾袋規格Ф120×6000，濾袋具有較大的開放空間，降低了氣流上升速度，提高了設備的處理能力.
2.采用長袋低壓脈沖清灰技術，提高了除塵器的除塵效率，煤氣凈化后的粉塵含量＜50mg/m3.
3.濾袋可長期工作在260℃的工況，短期可達280℃.
4.圓筒形筒體和中間灰斗耐壓0.25MPa，設計有泄爆閥，確保安全運轉.
5.關鍵性部件脈沖閥，噴吹次數＞100萬次，箱體檢漏報警，反應迅速可靠，灰斗設計料位儀，準確測定料位..除塵器清灰氣源采用低壓氮氣噴吹系統，無灰塵，無水分，且耗量小。
7.自動控制系統采用PLC控制，運行可靠，維護量小。
高爐煤氣脈沖布袋除塵器技術已通過省、部級鑒定，并獲國家專利，我廠以專業團隊提供國內外各行業除塵投標前咨詢、資料準備、設備選型、技術標書制作、協助商務技術談判以及中標后工程管理咨詢、圖紙設計、設備監造、調試及運行的服務。同時，為客戶提供全套的設備設計圖紙，使得客戶能根據自己的需要生產其急需的設備，從而節約了大量的設備投入資金和運輸費用。
 為確保袋式除塵系統正常運行，袋式除塵器的入口氣體含塵濃度不能太高，一般不超過30-60g/m3。如果濃度太高，勢必要把清灰周期縮短，對每條濾袋來說，必須頻繁清灰。清灰頻繁不僅耗能多，而且影響濾袋壽命。所以處理高濃度含塵氣體時在除塵器前要增設預除塵器。如果除塵系統不設預除塵器則應采取如下技術措施：
 ①袋式除塵器入口裝入口擋板。是以箱體中間一部分作為預除塵器并兼作粉塵的動力沉降室和入口氣體的分流室。
 ②降低除塵器過濾速度，減少除塵器負荷。
 ③袋式除塵器的濾袋間距加寬并裝有連續清灰裝置。④在袋式除塵器的構造上應盡量使粉塵直接落入灰斗或加些擋板，以減少附著于濾袋上的粉塵量；防止濾袋間的摩擦損壞，不應使高速運動的粉塵直接沖擊濾袋。

 ⑤用于氣力輸送裝置收集粉塵的袋式除塵器，雖然處理風量較少，粉塵濃度高，箱體要求耐壓，故以圓筒形較多。有條件的企業可以用塑燒板除塵器替代袋式除塵器。有時圓筒形箱體入口做成切線方向，使之具有分離作用。

 從“節能減排”的大目標，以及今后袋式除塵器越來越廣的應用局面考慮，仍需加強研究，以進一步降低袋式除塵器的阻力和能耗。
 袋式除塵器對各種煙塵和粉塵都具有很好的捕集效果，不受粉塵成分及比電阻等特性的影響，對入口含塵濃度不敏感，在含塵濃度很高或很低的條件下，都能實現很低的粉塵排放。

 我國袋式除塵技術的發展體現的主機、濾料、自動控制的質量和技術水平普遍提高，耐高溫、耐腐蝕特種纖維和復合濾料的研究、開發、生產等方面取得突破，高端纖維的國產化帶動了國產高端濾料的發展。PTEE纖維、PPS纖維、聚酰亞胺纖維和芳綸纖維的國產化，使原來進口濾料占據主要市場的垃圾焚燒尾氣凈化、燃煤電廠鍋爐、水泥窯尾窯頭、鋼鐵等行業的袋式除塵器使用國產濾料的比例越來越高，高端濾料的國產化率顯著提升。聚酰亞胺（PI）纖維的規模化生產取得突破性進展，已大批量生產和工業化試用。自主開發的玄武巖和破纖改性纖維都取得較大發展。袋式除塵器對于煙氣的高溫、高濕、高濃度以及微細粉塵、吸濕性粉塵、琢磨性粉塵、易燃易爆粉塵有了更強的適應性，在加強清灰、提高效率、降低消耗、減少故障、方便維修方面達到了更高的水平。