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2、PLC在罐區監控系統中的應用
PLC主要對罐區現場的數據進行采集，并將采集到的數據傳至上位機，同時接受上位機發出的指令對罐區現場的執行機構進行控制執行，罐區現場采集的信號種類比較多，包括；開關量（如電磁閥回訊及各類報警信號的輸出等）、標準的模擬量信號（如可燃氣體報警器等現場各種變送器）、脈沖信號（如刮板、渦輪等流量計）數字信號（如質量流量計、液位計）等。控制輸出信號有開關量、模擬量和PID調節的模擬量等。
PLC主要技術指標：輸入指標：所提檢測精度，均指系統本身，不包括傳感器和變送器。以下相同 
(1)數字檢測:無附加誤差。
兼容帶各種通訊協議的數字輸出變送器。如鋼帶液位計、質量流量計等。
(2)模擬量檢測：精度優于±0.1％。
4—20mADC、0—20mADC、1—5vDC、0—10VDC輸出的變送器。
(3)脈沖量檢測：無附加誤差。
最大計數頻率50KHz輸入電壓5-24VDC 
如渦輪、腰輪、齒輪、刮板等流量計。開關狀態檢測:
均以開關量形式讀入，無觸點開關容量24VDC500mA。如閥位及泵開關狀態和液位開關、氣體報警開關等。
輸出指標：
(1)控制信號輸出:
無觸點開關，容量24VDC500mA。
(2)4—20mADC、1—5vDC、0—10VDC模擬量輸出和比率PID調節輸出。
用PLC進行數據采集一般有兩種方法：一是定時采集，就是按照采樣時間，分別采集被控對象的數據，并存入數據區。二是變化采集，即跟蹤被采集量，視其變化情況，若變化值超過使用它的精度，則采集，并同時記下采集時間。如果被采集的量變化不大，用變化采集可節省數據區。在儲運罐區系統中，對于現場模擬量信號的采集采用的是定時采集，每500ms為一個采集周期，如圖（2）為其中一路模擬量信號的定時采集的梯形圖。這里的T0.1為定時器，每500ms把30001通道（要采集數據的通道）的內容存于以40020為指針的數據區中，存后指針加1，指針加1后再判斷指針是否超出數據范圍，若超，則把00000再賦給指針，既令其再從存儲區開始處存數。


對于現場儀表輸出的脈沖量，PLC當成高速計數輸入，用高速計數單元采集，利用PLC定時中斷功能計算出采集信號的頻率。對于現場通過通信傳遞的數字儀表信號（如液位計或質量流量計的數字信號），為了保證系統采集數據與現場測量儀表之間沒有精度轉換誤差，信號可由通訊口連接到PLC的ASCII模塊（即PLC專用的高級語言模塊，以串序的方式與現場不同ASCII裝置溝通），這樣數字信號就與其它常規的I/O信號（DI、DO、AI、AO、FID等）一起，由PLC統一采集和控制了，日后構成計算機冗余系統就比較容易了。再就是在采集數據中避免干擾的問題，對于采集的脈沖量，一般采取定時中斷的辦法執行采集子程序，主要是避免丟失脈沖。若采集的為模擬量，一般可通過程序進行數字濾波，克服干擾。濾波的方法很多，可以求平均值，也可加權平均等等。圖（3）為其中一路模擬量信號采用求平均值法進行濾波采集的梯形圖，程序中通過5個周期連續采集5次數據，存于40021至40025單元中，然后對5個數據求和并作平均，并以其值作為采集數即為濾波后的值，存于40060單元（余數在40062單元）。


對罐區現場執行機構進行可靠的控制執行和過程監控，特別是罐區每個儲罐的收油、付油、循環、注水等重要閥門的控制執行和監控是罐區監控系統中最基本、也是最重要的工作內容。采用PLC對現場執行元件進行監控有兩種方法：一是用“看門狗”（英文稱Watchingdog）；二是用動作反應檢測，這兩種方法本質上是相同的，只是，一個是看在給定的時間內動作完成了沒有；而另一個不太考慮延時，只看動作執行了沒有。兩者的邏輯關系并無兩樣，只是一個用步的正常時間監控，不必讀回訊信號，不增加可編程序控制器的I/O點，比較容易實現，圖（4）為這種監控的梯形圖。


而另一個則要有反饋的回訊信號，要增加I/O點，但可進行實時監控，圖（5）為這種監控的梯形圖。